Imagen: Universidad Nacional de Colombia
Desde la facultad de ingeniería industrial en la Universidad Manuela Beltrán, Camilo Rodríguez, diseñó una prótesis de brazo que integran tecnologías para cambiarle la vida a las personas con alguna discapacidad de los miembros superiores.
La idea de este producto es ser uno de los más usados gracias a la integración de tecnología de punta que tiene múltiples beneficios y gracias a su bajo costo, puede darle una oportunidad a las personas que necesitan una prótesis y por su costo alto no pueden acceder a ellas.
“Desarrollé esta prótesis corta, precisamente, porque no era funcional hacer una tan larga que incrementara el costo de adquisición”, aseguró el estudiante para La FM.
Una de las materias que se imparte en la carrera de ingeniería industrial es Diseños de Productos o Procesos. Fue precisamente en esa clase que Rodríguez diseñó la prótesis. Primero generó un prototipo de brazo corto con un imán en la punta con la finalidad de adaptarlo a objetos como cepillos de dientes, cubiertos, máquinas de afeitar y elementos de trabajo.
El material con el que está elaborada la prótesis es liviano y flexible, además es fácil de poner y tiene una variedad de piezas intercambiables que facilita la vida de estas personas.
Gracias a esta creación, las personas discapacitadas tendrán acceso a un aliado para realizar movimientos que logran cambiar su vida diaria y es de mucha utilidad.
Las botellas plásticas son la materia prima de estas prótesis. Está recubierta con cuerina y tiene una serie de imanes que permiten el intercambio de piezas. De esta manera, el precio de venta es económico y cuenta una tecnología de bajo costo que permite el fácil acceso a todos quienes la necesiten. El valor comercial de esta prótesis es de 100.000 pesos.
La prótesis ya está disponible en el Centro Iberoamericano de Autonomía Personal y Ayudas Técnicas.
“Calculando los precios con los accesorios, el tapizado y la termoformación del plástico al molde del paciente, no supera los $100.000”, indica.
En 2016, Christian Silva, un estudiante de doctorado de la Universidad Nacional de Colombia. Para hacer realidad la fabricación de prótesis, Christian utilizó ácido poliláctico, un material flexible llamado Ninja- flex y otro de nombre PET, el cual resulta de reciclar botellas de agua.
Mediante su experiencia y el desarrollo de la prótesis decidió ayudar a la Fundación Materialización 3D, a la que dona prótesis para niños de bajos recursos.
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